Lankide:Alexlamikiz/Proba orria
Presiozko moldekatzea metalen galdaketa bidezko fabrikazio prozesu bat da, zeinetan metal galdatua presiopean molde batean isurtzen den. Molde hau mekanizatutako altzairuzko bi matrize erabilita sortzen da eta lortu nahi den piezaren negatiboa izango da. Honela, materialak barruan geratzen den zuloa bete eta honen forma hartuko du. Hau lortzeko, presioa aplikatu behar zaio isuritako materialari, materialak zuloaren forma zehaztasunez bete dezan. Prozesu hau erabiliz fabrikatzen diren pieza gehienak material ez-ferrikozkoak dira; zinc, kobre, aluminio, magnesio, berun edo estainuzkoak, batez ere. Moldeatuko den materialaren arabera, ganbera beroko edo hotzeko makina erabiltzen da.
Fabrikazio prozesu hau produkzio-kate handietan erabiltzen da bai instalazio, bai matrize kostuak oso altuak baitira. Beraz, pieza kopuru txikia fabrikatu nahi bada, ez da errentagarria pieza horiek presiozko moldekatze bidez fabrikatzea. Piezen fabrikazioa erraz samarra da. Beraz, pieza bakoitzaren kostua baxua da. Bereziki aproposa da tamaina txiki eta ertaineko pieza askotako serieetarako. Hori dela eta, presiozko moldekatzez beste edozein moldekatze prozesuz baino pieza gehiago fabrikatzen dira.[1] Presiozko moldekatzez fabrikatutako piezek gainazal akabera oso ona dute, gainontzeko moldekatze prozesuekin alderatuta.
Galdatutako metala[aldatu | aldatu iturburu kodea]
Esan bezala, gehien erabiltzen diren metalak metal ez-ferrikoak dira. Hala ere, nahiz eta arraroa izan, metal ferrikoak ere galda daitezke.[2]Ondoren, aleazio bakoitzaren abantailak laburbiltzen dira:[3]
- Zink: Galdatzeko errazena den materiala. Harikortasun handia eta talkarekiko erresistentzia handia. Pieza txikietarako merkea. Matrizearen bizitza iraunkorra handia.
- Aluminioa: Arina, horma estuak eta forma konplexuak lortzeko aproposa. Korrosioarekiko erresistentzia ona. Propietate mekaniko onak. Eroankortasun termiko eta elektriko ona. Tenperatura altuetan erresistentzia mantentzeko gai.
- Magnesioa: Mekanizatzeko errazena den materiala. Erresistentzia-pisu erlazio bikaina.
- Kobrea: Gogortasun handia. Korrosioarekiko erresistentzia ona. Presiozko moldekatzez galdatutako aleazioetatik propietate mekaniko hoberenak dituena.
Erabilitako materialak galdaketa sekzio minimoa definitzen du, hurrengo taulan adierazten den moduan.
| Metala | Sekzio minimoa | Angulazio minimoa |
|---|---|---|
| Aluminiozko aleazioak | 0,89 mm | 0.6º |
| Latoia eta brontzea | 1,27 mm | 0.7º |
| Magnesiozko aleazioak | 1,27 mm | 0.6º |
| Zink aleazioak | 0,63 mm | 0.3º |
Ekipamendua[aldatu | aldatu iturburu kodea]
Aplika dezaketen estutze indarraren arabera sailkatzen diren oinarrizko bi makina daude presiozko moldekatze bidez piezak fabrikatzeko: Ganbera beroko makina eta ganbera hotzeko makina.[4]Indar hauen balio tipikoak 400 eta 4000 st (2540,1 y 25 401,2 kg) tartekoak dira.[3]
Ganbera berokoa[aldatu | aldatu iturburu kodea]
Ganbera beroko makinak metala urtzeko edukiontzi bat du, eta hau da honen berezitasun nabarmenena. Ganbera hotzeko makinan ez bezala, metala makinan bertan galdatzen da. Hasierako zikloan pistoia sartu eta metala moldearekin konektatuta dagoen tutuan sartzen da. Gero, akzionamendu pneumatikoa edo hidraulikoa duen pistoiak material hau moldean sartzera behartzen du. Sistema honen abantaila nagusiak zikloen azkartasuna eta metala makinan bertan galdatzeko aukera dira. Desabantailei dagokienez, sistema honekin urtze-puntu baxua duten aleazioak soilik erabil daitezke eta aluminioa ezin daiteke erabili, makinako burdin soberakinak biltzen dituelako. Hori dela eta, ganbera beroko makinak zink, eztainu eta berun aleazioekin erabiltzen dira, batez ere.[4]
Ganbera hotzekoa[aldatu | aldatu iturburu kodea]
Ganbera beroko makinetan erabili ezin daitezkeen aleazioekin erabiltzen da. Kasu honetan metala ez da makinan bertan galdatzen, baizik eta aparte dagoen labe batean.[5]Dagoeneko galdatuta dagoen materiala kamara hotzeko makinara garraiatzen da eta ondoren, pistoi hidrauliko edo mekaniko baten bidez moldera isurtzen da. Ekipamendu honen desabantaila nagusia materiala labetik makinara garraiatzeak dakarren ziklo-denbora handiagoa da.[6]
Erreferentziak[aldatu | aldatu iturburu kodea]
- ↑ «Die Casting vs Other Processes» NADCA Design (Noiz kontsultatua: 2022-12-18).
- ↑ Degarmo, p. 328.
- ↑ a b «FAQ About Die Casting» web.archive.org 2010-10-21 (Noiz kontsultatua: 2022-12-18).
- ↑ a b Degarmo, pp. 329-330.
- ↑ Parashar, B. S. Nagendra. (2003). Elements of manufacturing processes. (Eastern economy ed. argitaraldia) Prentice-Hall of India ISBN 81-203-1958-3. PMC 56968908. (Noiz kontsultatua: 2022-12-18).
- ↑ Degarmo, p. 330.